В рубрику "Охранная и охранно-пожарная сигнализация, периметральные системы" | К списку рубрик | К списку авторов | К списку публикаций
Организация системы контроля качества при производстве аппаратуры пожарной сигнализации
Европейская практика
Л.П. Петров
Директор ООД"УниПОС"
Исследование подхода ведущих европейских производителей к вопросам качества своей продукции и возможность использовать их опыт в своей деятельности — основная цель представленного материала. Мы не будем обращаться к практике какой-то одной компании или группы компаний, но в целом подходы руководителей предприятий к этому наиважнейшему вопросу различаются несильно
Существует ряд компаний, в которых персонал обучался разработке и производству изделий военной промышленности, но в результате конверсии производство было переориентировано на выпуск мирной продукции. На подобных предприятиях высококвалифицированные специалисты (те самые, которые разрабатывали аппаратуру специального назначения) перешли на выпуск другой техники, в частности - систем пожарной сигнализации. За время работы на предприятиях военно-промышленного комплекса у людей сформировались привычки и знания, которые могли бы использоваться в любом виде гражданского производства.
Тяжелые условия эксплуатации военной аппаратуры предполагали и специальные требования к производству, которые регламентировались соответствующими стандартами, нормами и технологиями. Если персонал применяет эти знания и стандарты при производстве оборудования пожарной сигнализации, результат превосходит все ожидания.
Контроль качества
С самого начала деятельности в организации должна функционировать система контроля качества выпускаемой продукции (СМК - система менеджмента качества). Цель СМК - гарантия постоянного качества производимых изделий Если компания ответственно заявляет о качестве своей продукции, то СМК должна быть сертифицирована признанными международными органами сертификации по критериям ISO 9001:2000, такими как Lloyd's Register Quality Assurance или SGS. Разумеется, все производимые изделия должны быть сертифицированы в соответствии с европейскими нормами EN54 и СЕ. СМК полностью охватывает деятельность фирмы, которая представляет собой совокупность основных и вспомагательных процессов.
Основные процессы - это работа, направленная на гарантированное получение продукта клиентом: проектирование новых изделий; производство изделий; монтаж и обслуживание системы; сервис.
Вспомогательные процессы обеспечивают эффективность основных процессов:
- планирование деятельности фирмы;
- развитие продуктов;
- управление ресурсами;
- улучшение деятельности;
- администрирование.
Для всех этих процессов разработаны процедуры и инструкции, где описаны обязанности отдельных структурных звеньев организации. Все документы СМК оформлены в Руководстве управления качеством.
Использование качественных материалов
В производстве оборудования пожарной сигнализации должны быть использованы материалы, отвечающие всем требованиям качества:
- Пластмассы должны иметь специфические свойства (отсутствие деформации старения, неподдерживание горения и др.). При использовании неподходящей пластмассы в процесе эксплуатации оптических дымовых извещателей появляются деформации дымовой камеры. Меняется соотношение сигнал/шум, возникают ложные срабатывания Ложные срабатывания могут привести к весьма печальным последствиям, поэтому ведущие производители пожарных извещателей используют пластмассу немецких производителей Bayer и BASF, имеющих соответствующие сертификаты.
- Электронные элементы и комплектующие, используемые в производстве, также должны поставляться с соответствующими сертификатами и гарантиями необходимого качества Важно, чтобы при смене фирмы-производителя электронных компонентов в производство сначала запускались контрольные серии (несмотря на то, что тип компонента остается прежним). После различных испытаний контрольной серии возможен переход к производству регулярных серий.
Ввиду того что в пожарном извещателе работают микротоки, его работоспособность зависит от чистоты печатных плат. Если плата плохо очищена или использован флюс ненадлежащего качества, под электронными компонентами появляется электропроводный слой, который сразу меняет параметры изделий. Поэтому при производстве используется флюс и припой со строго контролируемыми параметрами, а после объемного монтажа компонентов платы должны быть тщательно промыты и просушены в печах.
На режим работы пожарного извещателя влияет повышенная относительная влажность воздуха в окружающей среде. Чтобы избежать этого влияния, платы и монтрируемые на них электронные элементы должны покрываться электроизоляционным лаком. Параметры лака должны отслеживаться максимально точно, так как он сам может являться причиной токовых утечек.
Но и это не все. Применение высококлассных компонентов, тщательно подобранных расходных материалов, соблюдение технологического процесса не будет иметь смысл, если не соблюдается культура производства, а наличие чистых зон просто обязательно.
- Эксплуатационный опыт систем пожарной сигнализации показывает, что самое большое влияние на отказ системы оказывает контактная группа. И здесь без устойчивых к коррозии материалов обойтись невозможно. Почему это так? В дежурном режиме пожарный из-вещатель потребляет ток 0,1 мА. Этого значения недостаточно для электрического разрушения окисного слоя контактной системы В режиме пожара потребление извещателя повышается до 30-40 мА, и снова наблюдается электрическая очистка металла.
В процессе монтажа извещателя на базу контактная система подвергается механическому воздействию. При этом есть опасность двух отрицательных явлений: защитный слой металла снашивается, уменьшается пружинный эффект контактирования. Со временем на контакной поверхности откладывается слой окисла, который повышает контактное сопротивление. Как следствие - нарушение передачи сигналов по шлейфу и нарушение работы пожароизвещательной системы. К сожалению, этот окисный слой не может быть удален механическим путем, так как в процессе эксплуатации пожарный извещатель неподвижен по отношению к базе (не происходит механическое самоочищение).
Единственный выход из этой ситуации - использование пружинного листового металла с покрытием, которое препятствует коррозии. Как правило, в высококачественных изделиях применяется нержавеющая пружинная сталь, производимая фирмой Sandvik (Швеция), или используется полутвердая листовая латунь с никилиевым покрытием. Безусловно, это очень дорогое решение, но без него невозможно добиться необходимого качества контактной группы. Качество используемых материалов гарантируется жестким входным контролем.
Для этой цели были созданы Инструкции входного контроля по отдельным группам и видам материалов и комплектующих.
Операционный контроль в процесе производства
Для всех изделий разработана технология их производства, которая документируется с помощью:
- технологических карт (описание технологических процессов);
- маршрутных карт (описание движения отдельных деталей, узлов и комплектующих).
Несмотря на надежные технологии, для поддержания постоянного качества продукта необходим правильный подбор этапов производства, по окончании которых производится операционный контроль. Проводить контроль после каждого этапа считается излишним, так как это ведет к повышению себестоимости продукта. Недостаточный контроль может привести к обнаружению некачественного изделия на конечном этапе производства, тогда оно должно быть либо отремонтировано, либо отбраковано. Проблема заключается в том, что при позднем обнаружении некачественного изделия может оказаться, что оно не единственное (то есть существует вероятность плохого качества всей партии). В этом случае потери фирмы могут быть существенными.
Выход из этой ситуации - правильный выбор операционного контроля Ведущие производители проводят его в следующем порядке:
- Контроль качества произведенного электромонтажа, который осуществляется с помощью станций оптического контроля и электрических тестеров.
- Контроль качества лакировки электронных узлов, который осуществляется с помощью станций оптического контроля.
- Контроль качества настроек отдельных компонентов изделия - это самая важная фаза контроля производимого продукта. Каждый пожарный извещатель настраивается на измеряемый им параметр в процесе производства. Например, дымовой оптический извещатель настраивается в камере эталонного дыма, и он не должен срабатывать при низком значении заданной плотности оптической среды, а при высоком значении сработать должен обязательно. Часть настроенных таким способом извещателей (минимум 5%) проверяется в эталонном измерительном тоннеле. Так отслеживается и точность изготовления дымовой камеры.
- Контроль произведенного механического монтажа, который необходим для того, чтобы проверить правильность монтажа контактной системы, сенсоров пожароизвещателя (терморезисторы и оптические камеры), так как и корпусные дефекты влияют на функциональность и товарный вид продукта.
Окончательный контроль соответствия установленным параметрам
Уже говорилось о том, что в каждой партии пожарных извещателей делается контрольная проверка не менее 5% всех изделий в температурном или дымовом тоннеле.
После окончания соответствующих настроек 100% производимых изделий подвергаются 72-часовой наработке в реальных эксплуатационных условиях с периодической проверкой их функционирования. Это делается на специальном стенде, и извещатели испытываются в граничных электрических параметрах.
Адресные пожарные извещатели и устройства подключаются к пожароизвещательным станциям, и таким способом тестируются целые системы. Сущностью контроля упаковки является гарантия функционирования оборудования пожарной сигнализации после ее транспортировки до ко-нечнего потребителя; контролировать следует соответствие заказа отгружаемой продукции и комплектность партии (при помощи соответствующих эксплуатационных документов).
В заключение хочу отметить, что невыполнение хотя бы одного из вышеперечисленных пунктов может свести на нет усилия многих и многих людей.
Опубликовано: Журнал "Системы безопасности" #2, 2009
Посещений: 12433
В рубрику "Охранная и охранно-пожарная сигнализация, периметральные системы" | К списку рубрик | К списку авторов | К списку публикаций
